衬胶管道的使用寿命可以达到15年以上。衬胶管道使用6-8年后，可以进行旋转，角度为接近90°，如此能延长衬胶管道的使用寿命。并且衬胶管道能够反复使用，上限使用次数为4次。但是，抗老化能力强不代表不会老化，随着使用时间的增长，衬胶管道内衬橡胶还是会老化，此外，使用过程中的不合理操作也会缩减衬胶管道的使用寿命。那么，哪些因素会造成衬胶管道内衬橡胶的老化呢？

 

氧气存在于空气中，是我们赖以生存的基础气体，但是氧气也可以导致衬胶管道内衬橡胶的老化过程加速。原因在于氧原子在橡胶中同橡胶分子发生游离基链锁反应，分子链发生断裂或过度交联，形成强氧化作用，引起橡胶性能的改变。氧化作用是橡胶老化的重要原因之一。

　　

臭氧的化学活泼性比氧气高得多，破坏性更强，其同样是使分子链发生断裂，但臭氧对橡胶的作用情况随橡胶变形与否而不同。当作用于变形的橡胶(主要是不饱和橡胶)时，出现与应力作用方向直的裂纹，即所谓“臭氧龟裂”；作用于不变形的橡胶时，仅表面生成氧化膜而不龟裂。

　　正常温度下，衬胶管道的使用寿命是很长的，但是高温环境下，衬胶管道的使用效果会减弱，使用寿命也会缩短。因为高温会引起内衬橡胶的热裂解或热交联，造成分子链断裂，使得橡胶分子量减少，导致橡胶物性变差，直至橡胶失去可使用性。

　　另外，高温产生的热量具有活化作用，能够促进各种化学反应的进程，提高氧气扩散速度和活化氧化反应，加速橡胶氧化反应速度，这也是一种普遍存在的老化现象——热氧老化。

在机械应力反复作用下，会使橡胶分子链断裂生成游离荃，引发氧化链反应，形成力化学过程。机械断裂分子链和机械活化氧化过程，哪种情况更有可能发生，视其所处的条件而定。此外，在应力作用下容易引起臭氧龟裂。

　水分的作用有两个方面：橡胶在潮湿空气淋雨或浸泡在水中时，容易破坏，这是由于橡胶中的水溶性物质和亲水基团等成分被水抽提溶解，水解或吸收等原因引起的。特别是在水浸泡和大气曝露的交替作用下，会加速橡胶的破坏。但在某种情况下水分对橡胶则不起破坏作用，甚至有延缓老化的作用。

　

　　在使用过程如果和油类介质长期接触，油类能渗透到橡胶内部使其产生溶胀，致使橡胶的强度和其他化学性能降低。油类能使橡胶发生溶胀，是因为油类渗入橡胶后，形成浓度差，橡胶内部组分从高浓度区域向低浓度区域转移，产生了分子相互扩散，使硫化胶的网状结构发生变化。